雙輪緣鍛件經鍛造與熱處理后，需通過精密機械加工實現最終尺寸、形位公差與表面質量要求。作為軌道行走部件，其精度直接影響運行平穩性、輪緣與軌道貼合度及磨損均勻性，尤其輪緣對稱度、踏面圓度、輪轂同軸度、徑向跳動等關鍵指標，需嚴格控制在微米級精度范圍。

   加工流程分為粗加工、半精加工、精加工、磨削、動平衡測試五大環節。粗加工采用數控立車去除表面氧化皮與大部分余量，初步成型輪體、輪緣與輪轂輪廓；半精加工修正尺寸偏差，優化表面質量，為精加工預留 0.8-1.2mm 余量；精加工通過高精度數控設備實現關鍵尺寸精準控制，重點保障輪緣對稱度、踏面輪廓度、輪轂孔精度。

雙輪緣鍛件加工核心難點在于雙側輪緣對稱度控制與形位公差保障。加工時采用專用工裝夾具，以輪轂孔為定位基準，確保兩側輪緣加工參數一致；利用數控系統同步控制切削路徑，保證輪緣高度、厚度、垂直度對稱誤差≤0.05mm。輪轂孔加工采用液壓膨脹芯軸定位，定心精度達 0.005mm，確保與輪體同軸度達標。

   精加工后對踏面、輪緣內側進行精密磨削，表面粗糙度控制在 Ra0.8-1.6μm，降低運行摩擦阻力。針對高速、重載設備用雙輪緣鍛件，增加動平衡測試工序，在 200rpm 轉速下控制不平衡量≤5g?cm，消除運行振動隱患。

山西永鑫生重工配備 1.25-6.3 米大型數控立車、數控磨床、三坐標測量儀等高端設備，構建雙輪緣鍛件精密加工與檢測體系。企業制定專項加工工藝規范，優化切削參數、刀具選型與裝夾方案，有效控制加工變形與尺寸誤差。通過在線檢測與成品全檢結合，確保所有尺寸、形位公差符合設計標準，精度滿足 JB/T6392 等行業規范要求。

精密加工是雙輪緣鍛件品質的最終保障。山西永鑫生重工依托全流程精密制造能力，實現雙輪緣鍛件高精度、高一致性、高穩定性的加工目標，確保產品與軌道、軸承的精準適配，有效延長使用壽命、提升運行安全性。